Der patientenorientierte Weg
Die Herstellung einer Unterschenkelprothese ist mehr als ein technischer Vorgang – sie ist ein individueller, patientenorientierter Prozess, der Mobilität und Lebensqualität zurückgibt. Für Menschen mit einer Amputation bedeutet eine Prothese ein Stück Freiheit und Selbstständigkeit im Alltag. Doch bis zur fertigen Prothese ist es ein langer Weg, der Fachwissen, Präzision und Teamarbeit erfordert. In diesem Betrag geben wir einen Einblick in den interdisziplinären Herstellungsprozess einer solchen Prothese.
Im Mittelpunkt: Der Mensch hinter der Prothese
Das Ziel einer Prothesenherstellung ist es, eine massgeschneiderte Lösung zu schaffen, die nicht nur funktional, sondern auch komfortabel und langlebig ist. Dabei steht der Patient mit seinen individuellen Bedürfnissen, seiner Anatomie und seinem Alltag im Mittelpunkt. Von der ersten Anamnese bis zur endgültigen kosmetischen Verkleidung ist jeder Schritt auf individuelle Passform und optimale Funktionalität ausgerichtet.
Schritt für Schritt zur neuen Mobilität
1. Patientenanamnese und Gipsabdruck
Der Prozess beginnt mit einer sorgfältigen Anamnese, bei der der Orthopädietechniker wichtige Informationen über die Vorgeschichte, den Gesundheitszustand, die Alltagsanforderungen und die Ziele des Patienten erfasst. Anschliessend wird ein Gipsabdruck des Stumpfes genommen, um die exakte Form des verbliebenen Unterschenkels zu erfassen.
2. Gipsnegativ mit Gips ausgiessen
Aus dem zuvor hergestellten Abdruck wird ein präzises Gipsnegativ gefertigt, das anschliessend sorgfältig mit Gips ausgegossen wird. So entsteht ein stabiles Positivmodell, das als verlässliche Grundlage für die individuelle und passgenaue Gestaltung der Prothese dient.
3. Zweckmodellierung des Gipspositivs
Auf dem entstandenen Gipspositiv wird eine gezielte Modellierung durchgeführt. Dieses zielt darauf ab, die Passform der späteren Prothese zu optimieren und unangenehme Druckstellen zu vermeiden. Dieser Arbeitsabschnitt ist besonders wichtig, um den Tragekomfort für den Patienten langfristig zu gewährleisten.
4. Herstellung des Prothesenschafts
Auf Basis des modellierten Gipspositivs wird ein transparenter Testschaft gefertigt – mit dem Tiefziehverfahren. Dabei wird eine erwärmte Kunststoffplatte über das Modell gezogen und so geformt, dass sie exakt sitzt. Der Testschaft dient der ersten Anprobe und zur Ermittlung der optimalen Passform.
5. Aufbau
Der bereits tiefgezogene, transparente Kunststoffschaft wird darüber positioniert, mit Klebeband fixiert und anschliessen zurechtgeschnitten, um ein Verrutschen während der Nachbearbeitungsphase zu verhindern.
6. Entformen des Testschafts
Anschliessend wird das im Inneren Gipspositiv vorsichtig aus dem Kunststoffschaft entfernt. Dazu wird das Gipsmodell in kleineren Stücken herausgebrochen, um die Form des Schafts nicht zu beschädigen. Anschliessend wird der Testschaft an einer Schleifmaschine nachbearbeitet. Dabei werden die Kanten geglättet und gegebenenfalls kleinere Anpassungen vorgenommen, um einen angenehmen Tragekomfort und eine sichere Passform zu gewährleisten.
7. Erstanprobe
Nun wird der gefertigte Testschaft am Patienten getestet. Der Techniker überprüft, wie gut der Schaft sitzt, ob Druckstellen auftreten und ob die Bewegungsfreiheit eingeschränkt ist. Diese Erstanprobe ist entscheidend für die spätere Alltagstauglichkeit und wird entsprechend gründlich durchgeführt.
8. Probelauf mit dem Testschaft
In der Testphase unternimmt der Patient erste Schritt mit dem provisorischen Schaft. Dabei werden Komfort, Sicherheit, der Bewegungsablauf und eventuelle Korrekturbedarfe erfasst. Diese Phase gibt Aufschluss darüber welche Komponenten später verwendet werden können.
9. Auswahl und Montage der Passteile
Nach dem erfolgreichen Probelauf erfolgt die Auswahl der funktionellen Elemente, wie Prothesenfuss, Adapter und gegebenenfalls Dämpfungselemente. Diese sogenannten Passteile werden auf den Aktivierungsgrad und die individuelle Bedürfnisse des Patienten abgestimmt und am Testschaft montiert. Die Passteile werden von der Orthopädischen Industrie geliefert.
10. Statistische und dynamische Anprobe
In dieser Phase wird die Prothese mit allen montierten Passteilen im Stand und während des Gehens getestet. In dieser Phase achtet der Techniker auf die Ausrichtung, den Gang, die Kraftübertragung und den Gesamteindruck. Ziel ist es, die Prothese so auszurichten, dass sie stabil und komfortabel funktioniert.
11. Vorbereitung für die Endfertigung: Abformen und endgültiger Schaft
Sobald alle Einstellungen und Komponenten stimmen, wird der finale Abdruck für den dauerhaften Prothesenschaft genommen. Dieser wird aus einem hochwertigen, langlebigen Material gefertigt und übernimmt alle individuell angepassten Eigenschaften der Testversion.
12. Fertigstellung und kosmetische Verkleidung
Zum Abschluss wird die Prothese abgeformt, gegossen und mit einer kosmetischen Verkleidung versehen, die der natürlichen Hautoptik und anatomischen Vorgaben entspricht und dazu ein ästhetisches Erscheinungsbild bietet. Das Ziel ist ein harmonisches und unauffälliges Erscheinungsbild, das sich gut in den Alltag des Patienten einfügt.
Interdisziplinäre Zusammenarbeit
Die Herstellung einer Unterschenkelprothese erfordert die Zusammenarbeit verschiedener Fachbereiche. Orthopädietechniker, Produktionsmitarbeiter und Auszubildende arbeiten gemeinsam daran die Prothese des Patienten herzustellen, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Nur so kann sichergestellt werden, dass die Prothese nicht nur technisch einwandfrei ist, sondern auch den individuellen Bedürfnissen des Patienten entspricht.
Fazit
Die Herstellung einer Unterschenkelprothese ist ein sorgfältiger, patientenorientierter Prozess, der modernste Technik mit menschlicher Fürsorge verbindet. Jeder Schritt – von der Anamnese bis zur kosmetischen Fertigstellung – ist darauf ausgelegt, Mobilität und Lebensqualität nachhaltig zu verbessern. Durch die enge Zusammenarbeit und verschiedener Disziplinen entsteht eine Prothese, die den Alltag erleichtert und neue Perspektiven eröffnet.
